Мебель крупным планом: № 4/2014. Плиты ДСП, ЛДСП. Материалы для деревообработки. Фурнитура. Деревообрабатывающее оборудование

Все статьи журнала
Архив номеров
Связаться с менеджером издания

Путешествие из Екатеринбурга в Советский. И — обратно


— Какой у вас рядом крупный город? — первый вопрос, который я задала встретившему меня водителю в городке под названием Советский.

— Югорск.

— А Ханты-Мансийск?

— Это чуть подальше…

«Чуть подальше» — почти 400 км. Но если учитывать, что до Екатеринбурга расстояние составляет больше 700 км, то, действительно — «чуть». Добраться сюда можно на самолёте (в Советском есть свой аэропорт), на машине или на поезде. По железной дороге этот путь преодолевается за 14 часов. Поездов ходит не так уж и много — один утром, один вечером.

Железнодорожная станция в Советском называется Верхнекондинская. Если есть желание показать себя местным, то ударение надо делать на третий слог. Вокзальчик небольшой, но опять же для города с населением около 30 тысяч человек вполне нормальный.

Сам город жил и живёт за счёт деревопереработки. В советские времена градообразующим предприятием был Советский ДОК. В конце 80-х ДОК сгорел — и до сих пор на его бывшей территории можно увидеть полуразрушенные цеха, заброшенные остовы зданий… Но в 2007 году инициативные люди приобрели одну из площадок, и на базе бывшего ДОКа появилось новое предприятие — «Югра Плит». «Во время строительства завода мы частично восстановили и частично построили заново здания и коммуникации, необходимые для работы завода, а сейчас планируем и дальше развиваться на этой территории,— говорит Дмитрий Старкин, коммерческий директор «Югра Плит».— В проекте у нас — расширение действующего производства, строительство нового завода по производству плит OSB, привлечение новых рабочих. И в первую очередь — местного населения. Не будет преувеличением, если скажу — на сегодня мы достаточно активно развиваем деревообрабатывающую промышленность региона».

Предприятие позиционирует себя как «утилизационный проект».

— Почему?

— Потому что изначально проектом предусматривалась (и сейчас мы в состоянии это делать) переработка основного количества древесных отходов, образовывающихся в регионе,— развеивает моё удивление Дмитрий Старкин.— Раньше все лесопильные предприятия в округе ту же щепу и горбыль самым банальным образом закапывали и сжигали. Мы же запустили отходы в производство, улучшив тем самым экологическую обстановку в регионе. Кстати, именно за этим я и приехала сюда: увидеть своими глазами и услышать своими ушами, как из древесных отходов получается самый востребованный материал в мебельном производстве — плиты ДСП и ЛДСП.

В качестве экскурсовода согласилась выступить начальник службы контроля и качества Ольга Решетникова. Совершенно спокойно накинув на себя лёгкую куртку, она повела меня на улицу знакомить с объектом.

— Вам не холодно?

— Да вы что! Тепло же — 5 градусов! Я с сомнением посмотрела на её ноги в тонких колготках 12 — всё-таки понятия о тепле у нас тоже разные. К тому же моя «бесперчаточная» рука с диктофоном начала мёрзнуть… Но, изображая из себя стойкого оловянного солдатика, я решила крепиться — всё?таки, действительно — не минус же 30.

Итак, экскурсия началась. Мы шли по территории в сторону видневшихся вдалеке отвалов. Это оказалась щепа. Рядом разгружались длинномеры.

— А из какой щепы лучше всего делать плиты?

— У нас на 80–90 % идёт сосна, берёзы очень мало. Всё — местное,— отвечает Ольга Ивановна. И — продолжает:

— Это склад сырья, так называемый первый этап производства. Мы же работаем на отходах. Именно сюда привозят сырьё (указала на машины начальник СКК), оно складируется и специальным транспортом — фронтальными погрузчиками — «сталкивается» на подачу в производство. Там стоят толкатели, и уже по ленточному транспортёру сырьё подаётся в цех сортировки щепы и производства стружки. Это уже второй этап.

Оказывается, к щепе тоже есть свои требования — согласно ГОСТ 15815–83 она должна быть определённых геометрических размеров. Именно от этого зависит качество стружки, которая, в свою очередь, влияет на качество плиты в итоге.

— Щепа бывает разных размеров,— продолжает технолог.— Плюс со щепой идёт опил, без которого производство невозможно. Опил в определённом соотношении подаётся для производства наружного слоя плиты. Уточняю: плита — трёхслойная, два слоя снаружи и один внутренний. На «наружку» идёт мелкая щепа, на внутренний — более крупная. Мы производим мелкоструктурную плиту.

— Меня же интересует следующий вопрос: насколько погодные условия влияют на качество щепы?

— Мы используем щепу, у которой максимальная влажность может быть до 120 %. Поэтому погода тут ни при чём,— рассказывает Ольга Ивановна.— Стружку получаем разных размеров и разной степени влажности. Поэтому следующий этап — бункер сырой стружки. Там при помощи разгрузочного контейнера она подаётся на транспортёры и затем — в сушилку. Сушится за счёт горячего воздуха. Принцип такой: работает горелка, воздух нагревается, горячий воздух создаётся за счёт горения самого газа и пыли. Кстати, производство у нас безотходное — вся пыль, которая у нас появляется, сжигается. И вот этот поток горячего воздуха подаётся в барабан, где находится щепа, которая уже сушится в воздушном потоке.

В общем, «на выходе» щепа имеет 1,5–2 % влажности, тогда как «на входе» в барабан процент доходит до 120. Затем щепу собирают и отправляют на сортировку.

На этапе сортировки щепу разделяют на определённые фракции. После чего она подаётся непосредственно в основной цех. Но следующим «местом знакомства» становится не цех, а пультовая.

Операторская сушильного отделения,— поправляет Ольга Ивановна.— Отсюда идёт всё управление процессом подготовки щепы. Всё визуализировано, весь процесс виден. И, если возникает какая-то ошибка в производстве,— на мониторе зажигается красный сигнал, а внизу монитора прописывается — какая конкретно неисправность… И в это время как по заказу монитор замигал. Ошибка?

— Показывает, что бункер опила пустой,— поясняет оператор Андрей Буслаев.— В нём закончился материал. Теперь наша задача — для начала убавить на него тоннаж, подачу и распределить нагрузку по другим бункерам.

Всё под контролем! И мы наконец-то попадаем в основной цех по производству плиты.

— В главном цехе — вспышку выключить! — об этом меня предупредили ещё в кабинете исполнительного директора.

— Почему?

— Там у нас стоят особо чувствительные датчики.

— А если вспышка сработает случайно? Весь цех зальёт водой? — вопрос глупый, но мне интересно.

— Нет, не зальёт. Просто весь процесс остановится…

Мне как-то не хочется быть «древесно-плиточной» диверсанткой», поэтому на сто рядов проверила — отключилась ли вспышка.

В цехе стоят три формашины. Две — для формирования наружных слоёв плиты, одна — для внутреннего. На формашины подаётся уже осмолённая стружка.

— Осмоление происходит на специальном оборудовании — смесителях,— продолжает знакомить меня Ольга Решетникова. Готовая щепа и связующие подаются в эти смесители, всё перемешивается и получается осмолённая щепа — то есть щепа, смоченная клеем.

И эта щепа уже подаётся в бункера, из которых формируется вес нужного слоя «ковра», затем — на формашину, где формируется ковёр. На сегодняшний день на «Югре Плит» производится плита трёх видов толщины: 10, 16 и 22 мм. Самая востребованная — 16 мм. Были произведены пробные партии 8 и 38 мм, но пока на таких параметрах акцент не делается.

И вот наконец-то мы подошли к самому волнующему вопросу «всех времён и народов» — формальдегидным смолам.

— Только прошу вас — не говорите «фенолформальдегидные»! — воскликнула при первой встрече главный технолог производства Марина Маслюк.— У нас — карбамидоформальдегидные! Последний раз плиту ДСП на фенолформальдегидах выпускали в 30-е годы прошлого века!

Нехимику перепутать, конечно же, легко. Но мы так делать не будем.

— В наш клей входит карбамидоформальдегидная смола,— говорит Ольга Решетникова.— Сама по себе смола при производстве будет затвердевать очень долго, поэтому нам надо ускорить процесс, и мы добавляем в неё отвердитель, сульфат аммония. В смоле есть свободный формальдегид, и наша цель — связать его. А карбамид используется именно для связывания свободного формальдегида и чтобы уменьшить токсичность плиты. В общем, загуститель связывает формальдегид в такую форму, что она не выделяется в атмосферу. В итоге у нас производится малотоксичная плита. И смола используется малотоксичная. Формальдегид по характеристике токсичности имеет показатель не выше Е1. Экспериментально выходили даже на Е0 (Е 0,5).

Если честно, то — впечатляет. Но — идём дальше. Машины в цехе шумят, я фотографирую без вспышки и вдруг понимаю — в помещении нет ни запаха пыли, ни каких?то других резко токсичных «ароматов». Или за час экскурсии я привыкла?..

— У нас мощная современная газоочистка! — восклицает Ольга Ивановна (если, конечно, можно назвать восклицанием попытку преодолеть шумовой барьер).— Вот все говорят — о, формальдегидом пахнет! Да ничего подобного! Всё поглощается. И ничего грязного в атмосферу у нас не выбрасывается! Сухая щепа смешана по слоям, подана на формашины — и первый наружный слой «ковра» сформирован. Затем то же самое происходит и с оставшимися двумя слоями. Кстати, внутренний слой (из более крупной щепы) составляет 60 % от общего объёма, оставшиеся 40 % — у наружных слоёв. Сам «ковёр» ещё не затвердел — он в процессе. Следующий этап — взвешивание. На первый взгляд понять сложно — как это происходит? «Ковёр» идёт безостановочным потоком.

— Всё рассчитано,— «успокаивает» Ольга Решетникова.— Взвешивание делается на определённом участке. Там же стоит магнит, который проверяет — нет ли на плите случайно налипших металлических предметов — шурупов, гаечек и пр. И только после этого мы отправляем «ковёр» на предварительную подпрессовку. Нам нужно его сжать, убрать из него воздух.

Но, как оказалось, на выходе из подпрессовщика плита ещё не той толщины, которая задана — 16 мм. Хотя уже процесс полимеризации пошёл — плита начинает «схватываться». И только тогда практически сформированный ровный «ковёр» идёт под главный пресс, где из него формируют окончательно готовую продукцию.

— А если в него всё-таки попал какой-нибудь лишний предмет или ощущается разница по массе, по плотности?..

— Тогда срабатывает сигнализация,— говорит Ольга Ивановна.— Сигнал подаётся на пульт управления главного пресса, и часть «ковра» падает в специальный «карман». И затем уходит в бункер отходов.

Готовый «ковёр» получается бесконечным и после прохождения основного пресса длиной 29 метров его надо разрезать по нужному формату.

— Стандартный размер плиты — 1 830 на 2 750,— продолжает Ольга Решетникова.— Раскрой идёт диагональной пилой. Перед нами готовая — 16 мм — плита. Спрессованная, но ещё ничем не покрытая. Хотя её поверхность от спрессовки блестит как лаковая.

— Кондиционная плита, которая не обработана под ламинирование, блестит за счёт составных смол,— уточняет начальник СКК. Но до обработки пока далеко. Сначала — охлаждение. И вот уже в процессе охлаждения полимеризация происходит полностью.

Предпоследний этап производства — участок шлифования. На нём с плиты с каждой стороны снимают наружный слой. Блеск с поверхности уходит — на ощупь она становится шершавой. Именно на шершавую плиту плёнка для ламинации «прилипает» лучше. И, наконец, мы достигли конечной точки производства плит — линии ламинирования. Шлифованная плита — это по сути полуфабрикат. Конечный же продукт завода — плита ламинированная (ЛДСП), то есть облицованная термоактивными плёнками. Сама линия — это специализированный пресс с автоматической подачей плиты и плёнки. Последняя «прилипает» к поверхности плиты за счёт осмоления после прохождения короткотактного пресса. Если «разобрать на молекулы» плёнку, то это обычная бумага, пропитанная двойной смолой — карбамидоформальдегидной и меламиновой. Декор, кстати, разный — на сегодняшний день компания освоила более 50 декоров. Плита готова. Чтобы убедиться в её прочностных характеристиках и прочих химических нюансах, плиту направляют в лабораторию. Там уже проводится входной контроль сырья и выходной контроль готовой продукции. Первым занимаются химики, вторым — физики. Всё в руках специалистов — влажность по щепе, состав клея, плотность, токсичность, твёрдость покрытия и пр.

— А что влияет на твёрдость плиты в итоге? — на моих глазах специалист ставит кусок плиты под алмазную иглу, закрепляет грузом и начинает под определённым давлением её царапать.

— Когда появится видимая царапина — это и есть момент критической твёрдости,— говорит Ольга Решетникова.— Единицы измерения здесь — «ньютоны». По ГОСТу плита должна выдерживать силу не менее чем в 2 ньютона, у нас выдерживает до 3–4. Так что здесь надо рассматривать всё в комплексе — на твёрдость влияет не только покрытие, но и само качество плиты. Поэтому даже переотверждение чревато тем, что поверхность может «отщёлкиваться», отлетать. Из лаборатории мы зашли на главную пультовую. И, если говорить об абсолютном контроле производства древесно-стружечных плит, то он ведётся именно отсюда. На большом мониторе видно буквально всё: показания подачи смолы, сушильное отделение, само производство со всеми технологическими параметрами, вспомогательные службы — готовка, сушильное отделение. Даже контроль за рецептурой смолы.

- Вы собираетесь фотографировать здесь?!

Вообще?то я хотела сделать пару кадров.

— Вспышка может нарушить работу!

Так что вспышку отключила — если по моей вине вдруг остановилось бы крупнейшее предприятие в регионе — моё финансовое положение мне бы этого не простило! На прощание мы зашли в столовую. И это стало завершающим аккордом моего удивления — за свой обед я заплатила… 29 рублей российских денег!

Вечером поезд увёз меня обратно в Екатеринбург.

— Вы уже домой? Так быстро? — Обратно я оказалась в том же вагоне, что и в начале следования. Оказывается, поезд уже возвращался из Приобья. Домой!


Инна ОЖЕРЕЛЬЕВА